Lkw-Laderampen zählen zu den zentralen Knotenpunkten der Lieferkette. Beim Be- und Entladen von Lkw treffen die typischen Herausforderungen einer modernen Intralogistik auf engem Raum aufeinander: hoher Durchsatz, enge Zeitfenster und komplexe Abläufe. Gleichzeitig fehlt es an qualifiziertem Personal. Nahezu zwei Drittel der Logistikunternehmen haben Schwierigkeiten, offene Stellen zu besetzen. Der Fachkräftemangel ist damit zu einem strukturellen Problem geworden. Hinzu kommt ein erhöhtes Unfallrisiko im Mischverkehr aus Flurförderzeugen, Personen und Lkw.
Automatische Lkw-Verladesysteme (Automated Truck Loading Systems, kurz ATLS) übernehmen das Be- und Entladen von Lkw und Aufliegern ohne oder mit minimalem manuellem Eingriff. Klassische Belade- und Entladesysteme arbeiten stationär mit Fördertechnik, Teleskopgabeln oder sogenannten Skate-Systemen und geben die Ladung in einem oder wenigen Durchgängen ab. Sie erfordern eine fest installierte Anlage in der Verladezone, teils auch Umbauten am Auflieger, sind mit hohen Investitionen verbunden und schränken die flexible, hybride Nutzung von Verladebereichen ein.
Mit dem T-MATIC core verfolgt Linde Material Handling einen anderen Ansatz: Als fahrerloses Transportsystem fährt der automatisierte Niederhubwagen die Paletten einzeln in den Auflieger und übernimmt so die letzte, bisher manuelle Etappe im Warenein- und -ausgang . Anbauten an Rampe oder Trailer sowie Eingriffe in die vorhandene Infrastruktur sind dafür nicht nötig.
Die Laderampe bleibt damit uneingeschränkt auch für den manuellen Betrieb nutzbar, während sich die Verladung schrittweise automatisieren lässt. So reduziert der T-MATIC core die Abhängigkeit von schwer verfügbarem Fachpersonal, senkt das Unfallrisiko und sichert einen stabilen Durchsatz auch bei steigenden Transportvolumina.
Autonomer Niederhubwagen an der Verladerampe
Als autonomer Niederhubwagen übernimmt der T-MATIC core die Verladung ohne Fahrer und ohne stationäre Technik an der Rampe. Damit lässt er sich an jedem vorhandenen Ladedock einsetzen, das dabei für den manuellen Betrieb nutzbar bleibt. Wie das in der Praxis funktioniert, zeigt unser Video.
Die Vorteile der automatischen Lkw-Beladung und -Entladung
Automatisierte Verladeprozesse laufen unabhängig von Schicht, Tagesform und Personalverfügbarkeit ab. Das macht Zeitfenster planbarer und reduziert durch gleichmäßige, wiederholbare Abläufe das Risiko von Transportschäden an der Ware. Der T-MATIC core verbindet diese Vorteile mit einem geringen Integrationsaufwand: Da weder Trailer noch Laderampe oder stationäre Infrastruktur technisch angepasst werden müssen, lässt sich die Automatisierung in bestehende Verladeprozesse integrieren, ohne die vorhandene Infrastruktur grundlegend umzubauen.
Die automatische Lkw-Beladung und -Entladung im Detail
Ob Beladen oder Entladen: Der T-MATIC core übernimmt Paletten mit bis zu 1.500 Kilogramm Gewicht und bewegt sie eigenständig und präzise zwischen Bereitstellungszone und Lkw-Ladefläche. Seine volle Stärke entfaltet er jedoch dort, wo die Palettenqualität verlässlich planbar ist. Im eigenen Warenausgang sind diese Voraussetzungen ideal: Standardisierte Paletten sorgen für maximale Prozesssicherheit und reproduzierbare Abläufe.
Hoher Durchsatz: 30 Europaletten in rund 35 Minuten
Zwei parallel arbeitende T-MATIC core verladen 30 Europaletten in rund 35 Minuten. Da die Fahrzeuge vollständig autonom arbeiten, kann eine Lagerfachkraft die Ladevorgänge an bis zu fünf Laderampen gleichzeitig überwachen. Die Koordination übernimmt die Flottensteuerungssoftware. Sie steuert Fahrzeugbewegungen, regelt den Materialfluss, übernimmt die Verkehrssteuerung und weist Transportaufträge automatisch zu. Das System lässt sich schrittweise auf mehrere Rampen erweitern und unterstützt so eine passgenaue Skalierung der Automatisierung.
Integration in bestehende Infrastrukturen
Als fahrerloses Transportsystem ist der T-MATIC core für den Einsatz in bestehenden Logistikumgebungen ausgelegt. Da Sensorik, Sicherheitsfunktionen und Lokalisierung vollständig im Fahrzeug integriert sind, sind weder Anbauten an Laderampe oder Trailer noch stationäre Schutzeinrichtungen erforderlich. Der T-MATIC core kann deshalb auch Standard-Trailer von Speditionspartnern be- und entladen, ohne dass sie zuvor technisch angepasst werden müssen. Das macht die Lösung besonders flexibel, weil sie nicht auf eine eigens ausgerüstete Trailerflotte beschränkt ist. Anpassungen an veränderte Materialflüsse erfolgen softwaregestützt: Routen und Prozessabläufe können digital konfiguriert und bei Bedarf angepasst werden, ohne in die bestehende Infrastruktur einzugreifen.
Mehr Sicherheit im Rampenbereich
Sicheres Be- und Entladen von Lkw scheitert in der Praxis meist an zwei Gefahrenstellen: Abstürze an der Rampenkante und beim Überfahren von Ladebrücken sowie Kollisionen zwischen Flurförderzeugen und Personen. Beim T-MATIC core überwachen vier Sicherheitsscanner den gesamten Fahrbereich, während drei 3D-Kameras Hindernisse im Fahrweg erfassen. Ist ausreichend Platz vorhanden, berechnet das Fahrzeug selbständig eine Alternativroute und setzt den Transport anschließend auf der geplanten Strecke fort. Eine integrierte Absturzsicherung (Cliff Detection) überwacht die Verladekante und verhindert ein unbeabsichtigtes Überfahren der Rampe. BlueSpot-Warnleuchten, Statusanzeigen sowie Not-Aus-Einrichtungen ergänzen das Sicherheitskonzept.
Navigation mit 3D Visual SLAM
Für die Navigation nutzt der T-MATIC core außerhalb des Trailers die 3D-Visual-SLAM-Technologie. Das Fahrzeug erfasst seine Umgebung kontinuierlich und bestimmt seine Position in Echtzeit. Reflektoren, Bodenmarkierungen oder andere stationäre Orientierungshilfen sind nicht erforderlich. Visual SLAM zählt zu den etablierten Navigationsmethoden für fahrerlose Transportsysteme und ermöglicht eine flexible Navigation in dynamischen Umgebungen. Beim Einfahren in den Trailer wechselt das Fahrzeug automatisch auf eine scannergestützte Lokalisierung. Die vorhandenen Sicherheitsscanner nutzen die Innenkontur des Aufliegers als Referenz für die Positionsbestimmung. Zusätzliche Beleuchtung oder Anpassungen im Trailer sind nicht erforderlich.
Zuverlässige Palettenerkennung
Die Palettenaufnahme erfolgt mithilfe einer integrierten 3D-Kamera. Sie erstellt ein räumliches Abbild der Palette und ermittelt Position sowie optimalen Anfahrweg in Echtzeit. Das System gleicht typische Abweichungen aus der manuellen Bereitstellung aus und verarbeitet Paletten mit Positionsabweichungen von bis zu 15 Grad sowie Abweichungen von 20 Zentimetern in Querrichtung und 10 Zentimetern in Längsrichtung. Dadurch arbeitet der T-MATIC core unter normalen Einsatzbedingungen zuverlässig, auch bei Mischverkehr.
Energieversorgung und Laufzeit
Der automatisierte Niederhubwagen T-MATIC core ist mit einer 12-kWh-Lithium-Ionen-Batterie ausgestattet und für Betriebszeiten von mehr als acht Stunden ausgelegt. Zum Nachladen sucht der T-MATIC core selbständig die Ladestation auf. Das Aufladen von 20 auf 80 Prozent nimmt rund 1,8 bis 2,8 Stunden in Anspruch.
Pioniere für das automatisierte Be- und Entladen von Lkw gesucht
Aktuell steht der T-MATIC core innovationsgetriebenen Erstanwendern in der EMEA-Region zur Verfügung. Kunden, die die Weiterentwicklung der Lösung aktiv mitgestalten möchten, profitieren dabei von einem First-Mover-Vorteil.
Im Rahmen eines Proof of Concept können Sie den T-MATIC core unter realen Einsatzbedingungen testen und die Amortisation für Ihren konkreten Verladeprozess ermitteln.
Vom Aufnehmen bis zum Absetzen: So funktioniert das automatisierte Beladen
Schritt 1: Palettenaufnahme in der Bereitstellungszone
Eine 3D-Palettenkamera erfasst jede Palette und erstellt ein räumliches Bild. Das Fahrzeug erkennt Abweichungen von der Idealposition und gleicht diese automatisch aus. Der optimale Anfahrweg wird in Echtzeit berechnet.
Schritt 2: Autonome Fahrt zum Ladedock
Die Navigation erfolgt über infrastrukturfreies Visual SLAM. Weder Reflektoren noch Bodenmarkierungen sind erforderlich. Drei 3D-Kameras zur Hinderniserkennung und vier Sicherheitsscanner überwachen den Fahrweg und schützen Personen im Mischverkehr zuverlässig.
Schritt 3: Übergang auf die Ladefläche
An der Verladekante wechselt das Fahrzeug von kamerabasierter auf scannerbasierte Lokalisierung. Die Sicherheitsscanner nutzen die feste Trailer-Kontur als Referenz. Eine zusätzliche Beleuchtung im Anhänger wird nicht benötigt.
Schritt 4: Präzise Palettenpositionierung im Trailer
Die Paletten werden so positioniert, dass sie nach vorne und seitlich Kontakt zur Bordwand beziehungsweise zur Nachbarpalette haben. So passen drei Paletten in eine Reihe. Lediglich die letzte Verladereihe wird manuell ergänzt.
Schritt 5: Rückkehr und Wiederholung
Nach dem Absetzen kehrt der T-MATIC core in die Bereitstellungszone zurück und beginnt den Prozess von vorne. Zum Aufladen fahren die Geräte selbständig zur Ladestation.
So funktioniert die automatische Lkw-Entladung
Beim automatischen Entladen läuft der Prozess in umgekehrter Reihenfolge ab. Der T-MATIC core fährt in den angedockten Auflieger, lokalisiert sich über die Innenkontur, nimmt die vorderste Palettenreihe auf und setzt sie in der Bereitstellungszone ab. Voraussetzung sind dieselben Standards für Paletten wie beim Beladen: unbeschädigte Europaletten mit geringem Überstand, deren Gabel-Einfahrbereiche frei von Folie sind. Im oberen Bereich kann die Ladung foliert sein, um sie zu stabilisieren und möglichen Überhang zu reduzieren.
Hier spielt der T-MATIC core seine Stärken aus
Der T-MATIC core ist für Unternehmen mit hohem Palettenaufkommen und wiederkehrenden Verladeprozessen ausgelegt. Er eignet sich insbesondere in Zwei- oder Dreischichtbetrieben mit mehreren Laderampen. Typische Anwendungsbereiche finden sich in Logistikzentren sowie in der Lebensmittelindustrie, im Lebensmitteleinzelhandel, der Konsumgüterindustrie und der Pharmaindustrie.
Ideale Einsatzbedingungen
Ein erfolgreicher Einsatz des T-MATIC core setzt wenige, aber entscheidende Rahmenbedingungen voraus, die den automatisierten Verladeprozess optimal unterstützen.
Standardisierte Paletten
Der T-MATIC core ist für den Transport von EPAL-1-Paletten (Europaletten) mit Kurzseitenaufnahme ausgelegt. Die Paletten sollten unbeschädigt und möglichst gleichmäßig beladen sein. Im Bereich der Gabeleinfahrt müssen sie frei von Folie sein. Im oberen Bereich kann die Ladung dagegen foliert sein, um ihre Stabilität zu erhöhen und möglichen Überhang zu minimieren. Geringe Überstände können durch die integrierte Sensorik ausgeglichen werden. Diese Anforderungen entsprechen den in vielen europäischen Logistik- und Produktionsbetrieben üblichen Palettenstandards.
Standard-Trailer mit Heckverladung
Der T-MATIC core arbeitet mit gängigen Sattelaufliegern, Wechselbrücken und Lkw-Anhängern. Modifikationen oder Anbauten am Trailer sind nicht erforderlich. Einzige Voraussetzung ist eine feste Innenkontur bis 25 cm Höhe, die von den Sicherheitsscannern als Referenz für die Lokalisierung genutzt werden kann.
Software und Systemintegration
Der T-MATIC core wird über eine browserbasierte Benutzeroberfläche verwaltet, die von jedem Endgerät im Unternehmensnetzwerk aus zugänglich ist. Zusätzliche Bedienhardware ist nicht erforderlich, wodurch sich die Administration einfach in bestehende Betriebs- und Schichtstrukturen integrieren lässt.
Die zugehörige Flottensteuerungssoftware koordiniert Fahrzeugbewegungen, weist Transportaufträge zu und regelt Materialfluss sowie Verkehr mehrerer Fahrzeuge. So lassen sich automatisierte Verladeprozesse auch an mehreren Rampen parallel steuern.
Über den Kommunikationsstandard VDA 5050 und offene Schnittstellen lässt sich der T-MATIC core in bestehende Automatisierungslösungen integrieren: Lagerverwaltungssysteme (WMS), Warehouse Control Systeme (WCS), Materialfluss- und Dock-Management-Systeme sowie weitere übergeordnete IT- und Automatisierungssysteme. Auch die Einbindung von Torsteuerungen ist möglich, sodass sich der Materialfluss vom Bereitstellungsbereich bis in den Trailer durchgängig automatisieren lässt.
Der T-MATIC core orchestriert damit den gesamten Verladeprozess digital, von der automatischen Auftragsgenerierung über die Torzuweisung bis zur Verladung im Trailer. Das erhöht Transparenz, Prozesssicherheit und Effizienz im Warenausgang. So fügt sich die automatische Verladung in ein durchgängig automatisiertes Lager ein.
FAQ – Häufig gestellte Fragen zur automatischen Lkw-Beladung und -Entladung
Was ist ein automatisches Lkw-Be- und Entladesystem?
Ein automatisches Lkw-Beladesystem und -Entladesystem (ATLS, Automated Truck Loading System) automatisiert das Beladen und Entladen von Lastkraftwagen weitgehend oder vollständig ohne manuellen Einsatz von Gabelstaplern. Es gibt zwei Bauarten: Stationäre Lkw-Beladesysteme arbeiten mit Fördertechnik im Auflieger, Teleskopgabeln oder sogenannten Skate-Systemen und schieben die gesamte Ladung in einem Zug in den Lkw. Die Systeme arbeiten schnell, erfordern aber Umbauten an Verladezone und teils am Trailer. Fahrerlose Transportsysteme wie der T-MATIC core von Linde Material Handling fahren die Paletten einzeln in den Auflieger. Das dauert im direkten Vergleich zwar länger, kommt dafür ohne Anbauten aus und funktioniert deshalb auch mit Aufliegern von Speditionspartnern. Die Rampe bleibt zwischen den automatisierten Vorgängen für den manuellen Betrieb nutzbar.
Was ist der T-MATIC core?
Der T-MATIC core ist ein autonomer Niederhubwagen von Linde Material Handling. Entwickelt wurde er speziell für die Beladung und Entladung von Lkw über das Ladedock, einen Prozess, der bislang zu den letzten rein manuellen Etappen im Wareneingang und -ausgang zählte. Die Tragfähigkeit beträgt 1.500 Kilogramm. Als Basis dient ein bewährter manueller Niederhubwagen aus dem Linde-Portfolio. Für den automatisierten Betrieb wurde er mit Sensorik, Navigation und Sicherheitstechnik ausgestattet und zählt damit zu den automatisierten Fahrzeugen von Linde MH. So verbindet das Fahrzeug die Robustheit erprobter Linde-Technik mit modernster Automatisierungstechnologie.
Ist der T-MATIC core ein automatisches Lkw-Beladesystem?
Der T-MATIC core ist kein stationäres Belade- und Entladesystem, sondern ein autonomer Niederhubwagen. Im Unterschied zu fest installierten automatischen Lkw-Verladesystemen benötigt er keine Anbauten an Rampe oder Trailer und lässt sich flexibel an verschiedenen Ladedocks einsetzen. Die gesamte Sensorik, Navigation und Sicherheitstechnik ist im Fahrzeug integriert. Dadurch bleibt die Laderampe auch für den manuellen Betrieb nutzbar.
Kann der T-MATIC core auch Lkw automatisch entladen?
Ja. Neben der automatischen Beladung von Lkw kann der T-MATIC core Lkw auch entladen. Voraussetzung ist, dass die eingehenden Paletten dieselben Anforderungen erfüllen wie beim Beladen: EPAL-1-Paletten, unbeschädigt, folienfrei und möglichst gleichmäßig beladen. Da sich diese Standardisierung bei eigenen Paletten im Warenausgang zuverlässig sicherstellen lässt, bei ankommenden Fremd-Lkw dagegen nicht immer gegeben ist, liegt der Einsatzschwerpunkt auf der automatischen Lkw-Beladung.
Wie funktioniert das automatische Be- und Entladen mit dem T-MATIC core?
Der Prozess läuft in fünf Stationen ab. Zunächst erfasst die 3D-Palettenkamera die Palette in der Bereitstellungszone und gleicht Positionsabweichungen automatisch aus. Anschließend fährt der T-MATIC core autonom zum Ladedock, navigiert über 3D Visual SLAM und weicht Hindernissen im Mischverkehr aus. An der Verladekante wechselt er von der kamera- auf die scannerbasierte Lokalisierung. Im Trailer positioniert er die Paletten präzise nach dem von der Flottensteuerungssoftware übergebenen Lademuster. Nach dem Absetzen kehrt das Fahrzeug in die Bereitstellungszone zurück und wiederholt den Ablauf. Beim Entladen beginnt der Prozess im Auflieger: Der T-MATIC core fährt in den angedockten Auflieger und setzt die aufgenommenen Paletten in der Bereitstellungszone ab.
Worin unterscheidet sich der T-MATIC core von der Lkw-Beladung mit Gabelstaplern?
Bei der konventionellen Lkw-Beladung mit Gabelstaplern ist pro Rampe ein qualifizierter Fahrer erforderlich, der das Fahrzeug manuell steuert. Der T-MATIC core arbeitet als autonomer Niederhubwagen vollständig ohne Fahrer. Eine einzelne Lagerfachkraft kann so die Beladung an bis zu fünf Rampen gleichzeitig überwachen.
Sind bauliche Veränderungen an Rampe oder Trailer nötig?
Nein. Sämtliche Sensor-, Sicherheits- und Lokalisierungstechnik des T-MATIC core ist vollständig ins Fahrzeug integriert. Stationäre Schutzeinrichtungen an der Rampe entfallen komplett. Für den Trailer genügen Standardausführungen mit Heckverladung. Die einzige Voraussetzung im Anhänger ist eine feste Innenkontur bis 25 cm Höhe, die die Sicherheitsscanner als Referenz nutzen. Damit integriert sich der T-MATIC core in bestehende Trailerflotten, egal ob eigener Fuhrpark oder Speditionspartner.
Wie schnell belädt der T-MATIC core einen Lkw?
Zwei T-MATIC core verladen 30 EPAL-1-Paletten in rund 35 Minuten. Ein einzelnes Fahrzeug benötigt für dieselbe Aufgabe etwa 60 bis 65 Minuten. Stationäre Verladesysteme sind je Trailer schneller, belegen die Rampe dafür dauerhaft und setzen Umbauten voraus. Der Durchsatz des T-MATIC core entsteht dagegen über mehrere Docks gleichzeitig: Die Flottensteuerungssoftware übernimmt Routing, Traffic Control und Auftragszuweisung, auch parallel an mehreren Rampen. Die letzte Verladereihe wird derzeit manuell ergänzt.
Welche Paletten und Trailer sind kompatibel?
Vorgesehen sind EPAL-1-Paletten (Europaletten) mit der Kurzseite voraus, unbeschädigt, möglichst gleichförmig beladen und mit geringem Überhang. Im Bereich der Gabeleinfahrt müssen die Paletten frei von Folie sein. Im oberen Bereich kann die Ladung dagegen zur Stabilisierung foliert sein. Diese Vorgaben decken sich mit dem in Europa dominierenden Palettenstandard. Kompatibel sind Standard-Trailer mit Heckverladung wie Sattelauflieger, Wechselbrücken oder Lkw-Anhänger, ohne bauliche Modifikation. Voraussetzung ist eine feste Innenkontur des Anhängers bis 25 cm Höhe, damit die Sicherheitsscanner die Position im Trailer zuverlässig bestimmen können.
Wie sicher ist der Betrieb im Mischverkehr mit Personen und manuellen Staplern?
Der T-MATIC core arbeitet mit vier Sicherheitsscannern nach Performance Level d, die eine 360°-Abdeckung des Fahrzeugumfelds gewährleisten. Drei zusätzliche 3D-Kameras erkennen Hindernisse und ermöglichen die autonome Umfahrung. Cliff Detection sichert das Fahrzeug an Rampe und Verladekante gegen Absturz. Ergänzend sorgen der Linde BlueSpot, Status-LEDs und akustische Warnsignale für Sichtbarkeit im Mischbetrieb. Zwei Not-Aus-Schalter erlauben sofortiges Eingreifen. Das Zusammenspiel dieser Systeme macht den Betrieb im Mischverkehr besonders sicher.
Kann die Rampe weiterhin manuell genutzt werden?
Ja. Da die gesamte Sicherheits- und Sensortechnik des T-MATIC core im Fahrzeug integriert ist, sind an der Rampe keine stationären Einrichtungen erforderlich. Die Rampe bleibt für den manuellen Staplerbetrieb voll nutzbar. Diese hybride Nutzung ist ein bewusster Teil des Konzepts. Sonderfälle, Peak-Loads oder Trailer außerhalb der Standardanforderungen können so jederzeit manuell abgewickelt werden, während der T-MATIC core parallel an anderen Docks arbeitet.
Für welche Unternehmen und Branchen eignet sich der T-MATIC core?
Der T-MATIC core adressiert Unternehmen mit hohem Palettenaufkommen im Zwei- oder Dreischichtbetrieb, die ihre Lkw-Verladung optimieren wollen. Typische Einsatzumgebungen finden sich in Fertigungsunternehmen, in Logistikzentren, in der Lebensmittelindustrie und im Lebensmitteleinzelhandel sowie in der Konsumgüter- und Pharmaindustrie. Voraussetzung ist ein Prozessumfeld mit standardisierten EPAL-1-Paletten und Heckverladung über Standard-Trailer. Das Batteriekonzept mit über acht Stunden Betriebszeit und autonomem Ladevorgang macht das Fahrzeug für Mehrschichteinsätze mit hoher täglicher Nutzung besonders geeignet.
